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“報告！曲線段管節最后一方砼澆筑完畢！”聽到對講機中傳來的聲音，時任四航局大連灣海底隧道項目二工區項目總工申昌洲長舒了一口氣。“我們不僅填補了北方海域沉管隧道曲線段管節預制工作的技術空白，更在北方市場打響了沉管預制企業品牌第一戰。”申昌洲激動地說。
大連灣海底隧道全長約5.1公里，沉管段總長約3.04公里，共需安裝大型沉管18節，其中需預制5節曲線段管節，含節段31個，曲率半徑僅為1050米，為國內最小曲率半徑沉管。作為我國北方寒冷地區首條跨海沉管隧道，沉管預制質量要求極其嚴格，如何確保曲線段沉管預制精度，成為團隊亟待解決的難題。
申昌洲帶領團隊聯合各方研究設計施工方案，決定以“以直代曲”工藝進行曲線段沉管預制，即把小節段預制成梯形形狀，使每兩個小節段之間產生一定角度，通過多節段組合，達到與曲線相似的效果。“這就好比無數個珠子，在繩子的連接下穿成一串珠子。”連續幾個日夜研究后，申昌洲與項目團隊拿出了設計方案。
然而，曲線段管節采用“以直代曲”工藝，使得沉管節段東側長、西側短，各節段預制鋼筋型號長短不一致。“標準管節預制所需鋼筋型號60余種，曲線段管節預制所需的鋼筋型號100余種，是標準管節的近兩倍。”申昌洲皺起了眉頭。鋼筋作為沉管預制的“骨架”，一旦“骨架”制作有誤，將會影響到沉管預制精度，況且型號種類繁多，稍有不慎極易造成混用。
為此，項目團隊翻閱大量相關工程資料，尋求解決辦法。“我們提前把鋼材進行切割、分類，并且分門別類放置好，既方便管理儲存，使用時也可減少錯誤使用其他規格鋼筋的情況。”會上，申昌洲提出了新想法。施工前，項目團隊便將相鄰同一型號批次鋼筋進行切割，并統一標注好鋼筋型號、長度及使用部位等關鍵信息。作業時，施工人員根據施工要求選擇相應規格的鋼筋，不僅提升預制效率，還能有效避免鋼筋使用誤差等問題，極大提升預制質量。
沉管預制“骨架”制作完畢，項目團隊又迎來了“骨架”拼接的挑戰。“鋼筋間距的細微誤差，將影響管節曲率半徑，導致曲線段沉管預制誤差超標。”申昌洲解釋道。項目團隊通過數月的實踐論證和數據分析，最終將沉管節段東側及西側主筋間距分別設置為12厘米和11.6厘米，確保管節曲率半徑符合施工標準。同時，項目自主研發定位卡箍輔助鋼筋定位，成功將誤差值控制在“毫厘之間”。
隨著精度問題得以順利解決，曲線段管節預制施工如火如荼展開。項目團隊用10個月的時間完成了14節曲線段管節節段預制作業，曲線段沉管預制誤差值僅為1.5毫米，遠低于施工設計的沉管預制誤差標準。
“控制曲線段沉管預制精度困難重重，但通過不斷優化工藝，我們打贏了這場‘毫厘必爭’的戰役！”時至今日，望著大連灣海底隧道川流不息的車群，申昌洲仍然感慨良多。
